动力电池是电动汽车关键技术。动力电池单体如何组合成模组？模组如何组合成PACK？目前普遍采用方法是焊接工艺。特斯拉电动汽车的PACK采用的就是激光焊工艺。大家对特斯拉电动汽车采用18650电池，认为并没有什么先进地方，但是对特斯拉的PACK采用的激光焊工艺水平比较高，纷纷点赞。

中国电动汽车动力模组、PACK成组也可以采用激光焊工艺，但是投入大高，质量把控中国目前做不到，普遍认为如果跟特斯拉学，风险极高。下面介绍工艺相对简单、投入不大、质量把控高、可靠性有保障的动力电池模组、PACK纯机械组装技术及实例，分享给同行。 

一、电池模组、PACK焊接难点与不足 新能源汽车的发展对动力电池外观、电池容量、电池耐久性等都在不断提出新的要求，激光焊接自然是电池厂商首选生产设备之一。实践证明，其主要的接难点与不足如下： ①如果采用是侧焊工艺，焊接后可能会导致凸起，对后续工艺的装配会有些影响。因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与壳体的配合间隙有较高的要求。 ②如果采用顶焊工艺，对前道工序入壳及定位要求很高，对设备的自动化要求高。 ③表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤。目前基本上都铝壳电池，会面临焊痕表面凸起、气孔、炸火、内部气泡问题等。 ④动力电池在焊接时是带电作业。无论采用什么焊接工艺，对锂电池而言，都会有不同程度的破坏作用，。 ⑤动力电池单体生产过程中一致性控制要求极高，最后还要进行一致性筛选，如需单体电池再进入模组焊接。模组对焊接工艺的一致性要求更高，如果模组的一致性不能保障，前面单体一致性保障措施，没有一点意义。 ⑥采用焊接工艺，后续电池梯度利用困难重重。可以说，如果后续的梯次利用，又用焊接工艺，模组的一致性已经没有办法保障了。 

二、动力电池模组、PACK纯机械组装基本原理 其基本原理：大家比较熟悉的手电筒。1号电池即单体，2节（3节）电池负极接正极，用一个铝壳圆筒将节电池包裹起来，使其固定作业。对负载而言，一个正极、一个负极，两头用帽子拧紧即可。 动力电池模组原理与电筒是一样的，但在工程设计上有本质上的区别。模组每一个单体也是用圆筒座固定起来，即M个圆筒座将M个单体并联起来。在正极（负极）端用金属汇流排，将M个正极（负极）并起来即可。 模组与模组的串联，再用导流板串联即可。 

三、模组、PACK纯机械组装技术特点 ①结构可靠：抗震动 抗疲劳； ②工艺可控：无过焊、虚焊，确保电芯100%无损伤； ③成本低廉：PACK产线自动化成本低，包括生产设备、生产损耗； ④易分拆：电池组易于维护、维修，低成本，电芯可梯次利用性好。 

四、与焊接工艺比较比较分析 ① 电芯无损伤，尤其是自放电方面； ②可全工段检测，模块质量可控； ③无发生焊点脱开，抗震动性能优 ； ④BOM成本低于正负极焊接工艺； ⑤投入低，设备自动化程度高； ⑥便于维护成本，电芯可梯次使用； ⑦模块内阻略低于正负极焊接工艺，远于铝丝超声焊。 

五、动力电池模组、PACK纯机械组装全自动化产线实例 ①适用于18650、21700、26650圆柱形电池； ②动力电池模组纯机械组装线； ④实车250天、大于500次充放循环的电芯状态 六、拓展应用 动力电池基本分为圆柱形、方形、软包装三大类。目前已经成功实现圆柱形电池模组、PACK纯机械组装。目前有关动力电池几何尺寸的国家标准已经发布。同理，方形、软包也是可以推广应用动力电池模组、PACK纯机械组装技术。这一技术的推广应用，其意义是不言而喻的。

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